Immagina di poter testare, validare e ottimizzare un intero impianto di automazione, o una sua modifica sostanziale, prima ancora che un singolo componente fisico venga ordinato o installato. Questa è la promessa rivoluzionaria della tecnologia Digital Twin (Gemello Digitale), che sta ridefinendo i paradigmi di progettazione, commissioning, operation e manutenzione nel mondo industriale. Un Digital Twin è una replica virtuale dinamica di un asset, processo o sistema fisico, alimentata da dati in tempo reale. In questo articolo, approfondiremo cos’è esattamente un Gemello Digitale, come viene creato integrando modelli CAD, dati di simulazione e informazioni dai sensori IoT, e quali sono i suoi impatti concreti: dalla riduzione drastica dei tempi di avviamento e dei rischi di progetto, alla possibilità di effettuare training del personale in ambienti virtuali sicuri e immersivi, fino all’ottimizzazione continua delle performance operative e alla manutenzione predittiva.
Nel cuore di ogni sistema di automazione industriale risiede un controllore, ma la scelta tra un PLC (Programmable Logic Controller) tradizionale e un più moderno PAC (Programmable Automation Controller) può fare una grande differenza in termini di prestazioni, flessibilità e scalabilità del progetto. Mentre i PLC sono da decenni la colonna portante per compiti di controllo discreti e sequenziali grazie alla loro robustezza e semplicità, i PAC emergono come soluzioni più potenti e versatili, capaci di gestire logiche complesse, motion control avanzato, supervisione HMI integrata e connettività estesa per la raccolta e l’analisi dei dati. In questo articolo approfondiremo le architetture distintive, i punti di forza e i limiti di entrambe le tecnologie, analizzando scenari applicativi specifici – dalla macchina singola all’impianto distribuito – per guidarti verso la scelta più strategica e lungimirante per le tue esigenze di automazione, assicurando efficienza operativa e predisposizione alle sfide future dell’Industria 4.0.